在电子组装、汽车零部件、医疗器械等制造领域，点胶工序看似简单，却是影响产品密封性、粘接强度与外观品质的关键环节。点胶不均、漏胶、拉丝等问题时常困扰着操作人员，不仅造成材料浪费，还可能导致整批产品返工。自动点胶机的引入，为这些常见难题提供了系统性的解决方案。
一、点胶常见问题及成因
1. 点胶不均
表现为胶量时多时少，轨迹断断续续。常见原因包括：胶水粘度波动、供胶压力不稳定、针头与工件表面距离不一致、运动平台速度与出胶速度不匹配。
2. 漏胶
在不该出胶的位置出现胶水溢出。通常与胶阀密封性下降、回吸功能失效、气压控制不准确有关。
3. 拉丝
胶点之间或胶点与针头之间拖出细丝，影响外观且可能引发短路。多因胶水粘度偏高、针头与工件分离速度过快、关胶后回吸不足所致。
二、自动点胶机如何解决这些问题
自动点胶机将运动控制与胶量控制整合，通过可编程的方式实现点胶过程的精细管理。
1. 运动与出胶同步控制
自动点胶机采用伺服或步进电机驱动运动平台，同时通过控制器同步调节胶阀的开启与关闭时间。操作人员可根据轨迹长度与胶水特性，设定运动速度与出胶时间的匹配关系。在圆弧、转角等速度变化区域，系统可自动补偿出胶量，避免拐角堆胶或拉伸段缺胶。
2. 胶量闭环调节
部分机型配置流量传感器或气压闭环控制。设定目标胶量后，系统实时监测实际出胶量，自动调节气压或螺杆转速。当胶水粘度因温度或批次差异发生变化时，控制系统能够做出相应调整，使点胶量维持相对稳定。
3. 回吸功能防止漏胶与拉丝
自动点胶机通常配备带回吸功能的胶阀。关胶瞬间，阀针回退一定行程，将针头内残留胶水向后吸入，切断胶丝，避免滴漏。回吸量与回吸速度可根据胶水粘度进行调节——高粘度胶水需要更强的回吸力度，低粘度胶水则需控制回吸行程以免引入气泡。
4. 针头高度自动补偿
工件表面存在翘曲或放置高度不一，是导致点胶不均的常见原因之一。具备激光测高或接触式感应功能的自动点胶机，可在点胶前自动检测每个点胶位的高度，实时调整Z轴行程，保持针头与工件表面的距离恒定，使胶点高度一致。
三、选型时的关键考量
1. 胶水类型与供胶方式
单组份胶水：多数可使用气压式点胶机，通过压力桶或针筒供胶。
双组份胶水：需选用双组份点胶机，具备比例混合与动态搅拌功能。
高粘度胶水（如导热硅脂、密封胶）：螺杆阀或活塞阀更适合，气压式容易出现供胶不足。
低粘度胶水（如溶剂、底涂剂）：需选用密封性好的阀体，防止滴漏。
2. 点胶轨迹需求
对于规则的点、线、圆，三轴自动点胶机即可满足。若涉及曲面、异形工件或需跟随旋转轴，可考虑四轴或五轴点胶机，实现多角度作业。
3. 产能与自动化程度
单工位点胶机适合小批量、多品种生产。对于批量较大的产品，可选择在线式自动点胶机，接驳流水线，配合自动上下料装置，实现连续作业。
4. 控制系统的易用性
操作界面是否支持CAD图形导入、轨迹示教是否便捷、参数配方能否存储调用，这些因素直接影响换线效率。对于操作人员流动性较大的车间，友好的人机交互界面能降低培训成本。
四、使用中的实用技巧
胶水预处理：部分胶水需提前离心脱泡，避免点胶过程中气泡导致断胶。温敏胶水建议使用恒温供胶装置，保持粘度稳定。
针头选配：针头内径应约为所需胶点直径的1/2。点胶时保持针头与工件表面呈45°—90°夹角，根据实际需要调整。
定期维护：每日清洁针头内外壁残留胶水；每周检查密封圈磨损情况；每月清理供胶管路，防止固化胶块堵塞。
参数记录：将不同胶水、不同产品对应的点胶参数存储为配方，换线时直接调用，减少试调时间。
结语
点胶不均、漏胶拉丝等问题，很大程度上源于人工操作的随机性与传统设备的控制局限。自动点胶机通过运动与出胶的协调控制、胶量闭环调节、回吸防滴漏等功能，将这些变量纳入可控范围。选对机型、用对方法，点胶工序的稳定性能够得到显著提升，良品率的改善也会体现在生产报表中。
